Чего мы ждем от производителей штампов

Владимир Мешин

Если занимаешься изготовлением упаковки более двадцати лет, то невольно начинаешь анализировать проблемы, связанные с этим непростым, но интересным производством. Большинство из них относятся к изготовлению штанцевальных форм, или, как их еще называют, — резаков.

Немного истории. Лет пятнадцать назад всякое уважающее себя полиграфическое предприятие, у которого было картонажное производство, имело участок изготовления этих самых резаков. Оснащение таких участков было разное. Одни имели примитивные гибочные приспособления и самодельные лобзиковые станки. Другие — современные импортные полуавтоматы для распиловки фанеры и универсальные гибочно-резальные устройства для формирования сложных многорадиусных конфигураций высечки.

Вот только один пример. В 80-е годы фабрика офсетной печати № 1 Росглавполиграфпрома изготавливала резаками, распиленными на отечественном станочке АЖС-5, всю продукцию Издательства «Малыш»: книжки-панорамы, настольно-печатные игры, открытки, брошюры с высечкой по контуру и т.д. Режущая линейка формировалась на однорадиусном приспособлении. Все делалось, можно сказать, «пассатижами на коленке», а в качестве режущих линеек использовалась отечественная патефонная лента или в лучшем случае лента 40С2ХП. А Ростовская полиграфическая фабрика «Малыш» в это же время такую же продукцию изготавливала резаками, выполненными из импортных материалов на импортном оборудовании.

Проблемы, которые возникали в те годы, были в основном технического характера: качество распиловки, сборки, корректность эксплуатации. А поскольку производство было плановым, то особых трудностей со сроками изготовления форм не возникало. Правда, снабжение иногда подводило: то фанеры нужной нет, то резины, то сталь очень твердая или, наоборот, мягкая. Но все препятствия преодолевались единым коллективом.

В начале 90-х, с возникновением огромного количества новых предприятий в полиграфии, спрос на штанцевальные формы резко возрос. Хотя эти предприятия были далеко не такими крупными, как государственные, и работали в основном с малыми тиражами, тем не менее возник дефицит производства инструмента для высекального оборудования. Зато самого высекального оборудования в одночасье стало море, потому что под высечку с легкостью переделывали тигельные и цилиндровые печатные машины, крышко-тиснильные полуавтоматы, механические эксцентриковые прессы и даже сапожные гидравлические прессы. В это же время стали появляться сначала участки, а затем и целые фирмы, которые занимались изготовлением штанцевального инструмента на заказ. Полулегальные кустарные производства, которые не давали никаких гарантий, постепенно превращались в полноценные фирмы. А с официального изготовителя и спрос соответствующий.

Мне посчастливилось самому быть изготовителем резаков в течение десяти лет. Поэтому сейчас, работая в типографии и являясь заказчиком штанцевального инструмента, я могу легко найти общий язык со штанц-мастерами, разбираюсь в их делах и понимаю их объективные трудности. Однако хотелось бы донести до них некоторые проблемы, с которыми мне как представителю типографии приходится сталкиваться.

Такие проблемы, возникающие, наверное, у всех, кто заказывает штампы и работает с высекальным оборудованием, просты в изложении, но сложны для решения. Например, получив штанц-форму, мы не можем легко и быстро проверить качество ее изготовления. На глаз практически невозможно определить стыки режущих линеек, цилиндричность радиусных сгибов, высоту биговальных и рицовочных линеек и т.д. Это можно сделать только при приладке на оборудовании либо осуществляя поэтапный контроль при сборке, на что способны только квалифицированные штанц-мастера. А значит, приходится доверять изготовителям штанц-форм, обязательно договариваясь заранее о том, что все замеченные недочеты будут исправлены в короткий срок.

Существуют проблемы со сроками изготовления, которые обычно возникают из-за всевозможных согласований технических вопросов по конструкции высекаемых изделий, по материалам, по допускам высечки и т.п. Конечно, изготовители штанц-форм, как правило, люди технически грамотные и высокообразованные специалисты, но обычно они не полиграфисты и уж тем более не картонажники. С энтузиазмом взявшись за новое для себя дело, они, видимо, и не подозревали, какие у них возникнут трудности и насколько дотошными будут заказчики.

Раньше зарубежные технологии высечки и штанц-производства были для нас только мечтой. Сегодня же, стремясь к высокому качеству, широкому ассортименту полиграфической продукции, к новым конструкциям упаковки и P.O.S.-изделий, мы требуем и соответствующего качества штанц-форм. Вот здесь-то и кроется самая главная проблема: все новшества в технологии изготовления штанц-форм вводятся по инициативе заказчиков, а не по воле самих изготовителей. Некоторая инертность в плане технического и научного развития и слабая компетентность в полиграфическом производстве снижает, а иногда вообще сводит на нет эффективность работы производителей штанц-форм.

Тут возникает в памяти картина из недавнего прошлого — работа над заказом, связанным с высечкой малых отверстий в плотном кашированном материале. Обычные «глухие» пуансоны для этого не годятся, так как качество отверстий должно быть более высоким. Поэтому нам потребовались пуансоны с боковым выходом для отходов, а в России таких штанц-форм не нашлось. Конечно, сейчас их уже можно найти и в Москве, и, наверное, в других городах, но тогда нам срочно пришлось заказывать эти пуансоны в Германии. Аналогичная история была и с эжекторной резиной, необходимый ассортимент которой создавался у российских штанц-мастеров чуть ли не два года.

Хотя сегодня отечественные штанц-специалисты установили прочные контакты с зарубежными изготовителями и продавцами материалов и инструментов и даже стали ездить к ним изучать производство, но, к сожалению, пока не спешат применять зарубежный опыт у себя. Приведу только один пример. У российских производителей фрезеровка плоскости линейки в месте сгиба малого угла (или стыка при малых углах) до сих пор выполняется лишь в качестве эксперимента. В результате мы получаем штамп для плотных или кашированных материалов (толщиной более 1,5 мм), у которого в стыках ножей — щели. Понятно, что это не улучшает качества продукции, которую мы печатаем.

Как это ни печально, но о большинстве новых технологий мы узнаем от продавцов расходных материалов, а не от производителей штампов. Именно продавцы организуют семинары по проблемам производства, показывают нам новые разработки в изготовлении штанц-форм, рассказывают о теоретических и практических сторонах процессов, происходящих при работе с современным оборудованием. Хотелось, чтобы наши штанц-мастера поскорее перенимали лучший опыт зарубежных коллег, развивали свои производства и радовали нас новыми решениями известных проблем.

Мир Этикетки 2'2001